Производство катанки — это специализированный процесс прокатки стали, при котором полуфабрикаты из стальных заготовок превращаются в длинные тонкие прутки, смотанные в бухты. Эти прутки широко используются в строительстве, производстве крепежа, пружин, подшипников и в качестве сырья для волочения проволоки.
Процесс начинается с нагрева стальных заготовок в нагревательной печи до равномерной температуры прокатки около 1100–1250 °C. Затем горячие заготовки проходят через ряд прокатных станов — черновые, промежуточные и чистовые клети, — где их поперечное сечение постепенно уменьшается и удлиняется до требуемого диаметра катанки, обычно от 5,5 до 16 мм.
Процесс производства катанки
Линия по производству катанки обычно включает несколько ключевых этапов, превращающих сырье в готовую катанку. Ниже приведено описание процесса:
Подготовка материала:
Процесс начинается со стальных заготовок, обычно имеющих квадратное сечение и длину в несколько метров. Перед загрузкой в нагревательную печь заготовки проверяются на наличие дефектов.
Разогрев:
Заготовки нагреваются в нагревательной печи до определённой температуры прокатки, обычно около 1000–1200 °C. Это делает сталь достаточно пластичной для формовки.
Черновой стан:
После нагрева заготовки проходят через ряд черновых клетей. Эти клети имеют постепенно уменьшающиеся канавки, что уменьшает площадь поперечного сечения заготовки и увеличивает её длину. Форма заготовки может меняться от квадратной до овальной или круглой.
Промежуточный стан:
После чернового прокатного стана длинномерная сталь (теперь часто называемая прутком) поступает в промежуточный стан. Дополнительные прокатные клети дополнительно уменьшают поперечное сечение и улучшают форму.
Чистовой прокатный стан (проволочный стан):
Это критически важный этап производства катанки. Чистовой прокатный стан состоит из множества прокатных клетей, часто объединённых в компактный блок (например, стан без скручивания), которые быстро уменьшают диаметр катанки до нужного диаметра. Этот участок работает на очень высоких скоростях.
Головка охлаждения и укладки:
На выходе из чистового стана катанка движется с невероятно высокой скоростью. Затем она проходит через секцию контролируемого охлаждения, часто с использованием воды, для достижения определённых металлургических свойств. После охлаждения катанка поступает в «формовочную головку», которая формирует из непрерывной катанки кольца, укладывая их на охлаждающий конвейер.
Охлаждающий конвейер:
Затем кольца катанки проходят через секцию контролируемого охлаждения, часто на открытом воздухе или с помощью принудительной подачи воздуха, для дальнейшего охлаждения до температуры окружающей среды. Это контролируемое охлаждение имеет решающее значение для достижения желаемой микроструктуры и механических свойств катанки.
Свертывание и компактирование:
После охлаждения кольца катанки собираются, сворачиваются в бухты и обвязываются ремнями для сохранения формы.
Проверка и хранение:
Готовые бунты катанки проверяются на качество, размеры и наличие поверхностных дефектов перед отправкой на хранение или непосредственно на следующий этап обработки (например, волочение в проволоку).
После прокатки горячая катанка поступает в систему контролируемого охлаждения (например, линию Stelmor), где воздушное охлаждение обеспечивает равномерные механические свойства и предотвращает появление поверхностных дефектов. Затем катанка проходит через виткообразующую головку, которая сматывает ее в свободные кольца и формирует крупные бухты.
После охлаждения до комнатной температуры бунты проходят контроль, обвязку и упаковку перед отправкой потребителю. Современные высокоскоростные линии по производству катанки могут развивать скорость более 100 м/с, обеспечивая высокую эффективность, стабильное качество и возможность производства широкого ассортимента марок стали.
