Подготовка сырья
Источник: Первичным сырьем являются железная руда, уголь (преобразованный в кокс) и известняк (или доломит).
Польза: Железная руда проходит процесс бенефициации, чтобы увеличить содержание железа и удалить примеси. Фины агломерируются в гранулы и спечат для эффективности.
Производство кокса: Уголь преобразуется в кокс, который служит в качестве топлива и редуктора в высшей печи.
Железоизготовление (высочая печь)
Железная руда, кокс и известняк заряжаются в высшую печь.
Горячий воздух вводится в печь, сжигая кокс и производя оксид углерода.
Моноксид углерода уменьшает железную руду в плавленное железо (также известное как «горячий металл» или сырое железо).
Вапняк реагирует с примесями, образуя шлак, более легкий расплавленный отход, который плавает над расплавленным железом и удаляется.
Производство стали (первичная и вторичная переработка)
Первичное сталостроение: Расплавленное железо из высокой печи передается в сталелитейную печь, обычно в базовую кислородную печь (BOF) или электрическую дуговую печь (EAF).
BOF: Кислород дуется через плавленное железо, окисляя углерод и другие примеси, которые удаляются в виде шлака или газов. Можно также добавить сталь.
ЕАF: Сталь (а иногда и прямое редуктированное железо) плавится с помощью высокомощных электрических дуг.
Вторичное сталостроение: Затем сырая сталь подвергается дальнейшей переработке, чтобы получить точный химический состав и удалить любые оставшиеся примеси. Это может включать такие методы, как:
Переработка лопатки: Отгрев и перемешивание стали в ковушке для равномерного распределения сплавных элементов и удаления примесей.
Вакуумное дегазирование: Удаление растворенных газов из стали.
Добавление сплава: Специфические сплавные элементы (например, марганц, хром, никель) добавляются, чтобы придать стали желаемые свойства, такие как прочность, гибкость и коррозионная устойчивость.
Непрерывное литье
Израбатываемая плавленная сталь лится в машину для непрерывного литья.
Он течет в водоохлаждаемые формы, где он быстро затверждается в непрерывные нити.
Эти нити затем разрезаются на полуфабрикатные формы, такие как билеты (меньшее квадратное поперечное сечение) или цветения (большее поперечное сечение). Билеты обычно используются для производства баров.
Горячая прокатка
Билеты повторно нагреваются в печи (обычно до 1000-1250 ° C или 1832-2282 ° F), чтобы сделать их изготовленными.
Затем они проходят через серию прокатных стандов. Эти стенды имеют постепенно меньшие и образованные ролики, которые уменьшают поперечное сечение баллона и удлиняют его, формируя желаемую форму и размер стальной прутки. Этот процесс имеет решающее значение для установления основных физических свойств и размеров штангов.
Термомеханическая обработка (для ТМТ-стержней)
Это критический этап для производства TMT-прутников и включает в себя три ключевых этапа:
Гашение: По мере того, как горяче-прокатная штанга выходит из окончательного стенда прокатной машины, она быстро охлаждается системой распыления воды (часто называемой «системой Thermex»). Это быстрое охлаждение затверждает внешнюю поверхность штанга, образуя жесткий мартенситический обод, в то время как внутреннее ядро остается горячим и аустенитическим (гибким).
Самозагрязнение: После тушения, бар покидает систему распыления воды. Тепло из все еще горячего внутреннего ядра передается на затвердилую внешнюю поверхность. Этот процесс самозагрязнения загрязняет мартенситный слой, делая его менее хрупким и образуя структуру «загрязненного мартенсита». Ядро остается аустенитическим в этот момент.
Атмосферное охлаждение: Наконец, прутки закладываются на охлаждающую кровать и позволяют естественным образом охладить в окружающем воздухе. Во время этого постепенного охлаждения аустенитное ядро превращается в гибкую ферритно-перлитную структуру. Конечный продукт обладает уникальной микроструктурой: прочным, жестким внешним слоем (закаленный мартензит) и мягким, гибким внутренним ядром (ферритно-перлит). Эта комбинация дает TMT-прутникам их характерную высокую прочность и гибкость.
Процессы отделки
Исправление: Охлажденные прутники выпрямляются для обеспечения точности размеров.
Резание на длину: Струнки резаются на определенную длину с помощью ножниц или тренных пил.
Поверхностная обработка (необязательно) В зависимости от требований, штрихи могут подвергаться поверхностной обработке, такой как маринование или покрытие.
Инспекция качества: На протяжении всего процесса осуществляются строгие меры контроля качества. Образцы подвергаются химическому анализу, механическим испытаниям (прочность на растяжение, испытания на изгиб) и нерушительному осмотру (например, обнаружение дефектов вихревого тока) для обеспечения соответствия международным стандартам и спецификациям клиента.
Упаковка и упаковка: Готовые стальные пруты упаковываются и готовятся к отправке.
