مورد مشروع جاهز لخطوط إنتاج قضبان الأسلاك وقضبان التسليح

إعداد المواد الخام

مصدر: المواد الخام الأساسية هي خام الحديد والفحم (المتحول إلى الكوك) والحجر الجيري (أو الدولوميت).

الاستفادة: يخضع خام الحديد لعملية الاستفادة لزيادة محتوى الحديد وإزالة الشوائب. يتم تجميع الغرامات في الكريات والتخليق من أجل الكفاءة.

إنتاج الكوكا: يتم تحويل الفحم إلى كوك، الذي يعمل كوقود وعامل تخفيض في الفرن العالي.

صنع الحديد (فرن التفجير)

يتم شحن خام الحديد والكوك والحجر الجيري في فرن عالي.

يتم نفخ الهواء الساخن في الفرن، وحرق الكوك وإنتاج أكسيد الكربون.

يقلل أكسيد الكربون من خام الحديد إلى الحديد المنصهر (المعروف أيضًا باسم "المعدن الساخن" أو الحديد الخنازير).

يتفاعل الحجر الجيري مع الشوائب لتشكيل الصخرة ، وهو منتج نفايات ذوبان أخف وزنا يطفو فوق الحديد الذوبان ويتم إزالته.

صناعة الصلب (التكرير الأولي والثانوي)

صناعة الصلب الأساسية: يتم نقل الحديد المصهر من الفرن العالي إلى فرن صنع الصلب ، وعادة ما يكون فرن الأكسجين الأساسي (BOF) أو فرن القوس الكهربائي (EAF).

بوف: يتم نفخ الأكسجين من خلال الحديد المنصهر ، وأكسدة الكربون وغيرها من الشوائب ، والتي يتم إزالتها كقشرة أو غازات. ويمكن إضافة الفولاذ الخردة أيضا.

EAF: يتم ذوبان الفولاذ الخردة (وأحيانا الحديد المخفض المباشر) باستخدام قوس كهربائي عالي الطاقة.

صناعة الصلب الثانوية: ثم يخضع الفولاذ الخام لمزيد من التكرير لتحقيق تركيبات كيميائية دقيقة وإزالة أي شوائب متبقية. ويمكن أن يتضمن ذلك تقنيات مثل:

تكرير السفينة: تسخين وتحريك الصلب في مقلاة لتوزيع عناصر سبيكة بالتساوي وإزالة الشوائب.

فراغ إزالة الغاز: إزالة الغازات المذابة من الفولاذ.

إضافة سبيكة: يتم إضافة عناصر سبيكة محددة (على سبيل المثال، المنغنيز، الكروم، النيكل) لإعطاء الصلب الخصائص المطلوبة مثل القوة، المرونة، ومقاومة التآكل.

الصب المستمر

يتم صب الصلب المنصهر المكرر في آلة صب مستمرة.

يتدفق إلى القوالب المبردة بالماء ، حيث يتصلب بسرعة إلى خيوط مستمرة.

ثم يتم قطع هذه الخيوط إلى أشكال شبه منتهية مثل البليتات (المقطع العرضي المربع الأصغر) أو الزهور (المقطع العرضي الأكبر). عادة ما تستخدم البطاقات لإنتاج القضبان.

دافئ الساخن

يتم إعادة تسخين البليتات في الفرن (عادة إلى 1000-1250 درجة مئوية ، أو 1832-2282 درجة فهرنهايت) لجعلها قابلة للصب.

ثم يتم مرورها من خلال سلسلة من وقوف طاحونة الدوالف. هذه القواعد لها بكرات أصغر وتشكل تدريجيا التي تقلل من القطع العرضي للبليت وتطويله، وتشكيل الشكل المطلوب وحجم شريط الصلب. هذه العملية حاسمة لتحديد الخصائص الفيزيائية الأساسية والأبعاد للقضبان.

المعالجة الحرارية الميكانيكية (لـ TMT Bars)

هذه مرحلة حاسمة لإنتاج قضبان TMT وتتضمن ثلاث خطوات رئيسية:

التخميد: عندما يخرج شريط المدفوع الساخن من موقف المطحنة النهائية ، يتم تبريده بسرعة بواسطة نظام رش الماء (غالبا ما يسمى "نظام Thermex"). هذا التبريد السريع يجسد السطح الخارجي للشريط ، مما يشكل حافة مارتنسيتية صلبة ، في حين تبقى النواة الداخلية ساخنة وأوستنيتية (مرنة).

التخفيف الذاتي: بعد الإطفاء ، يترك الشريط نظام رش الماء. الحرارة من النواة الداخلية الساخنة لا تزال تنتقل إلى السطح الخارجي المتصلب. هذه العملية التخفيف الذاتي تخفف الطبقة المارتنسيتية، مما يجعلها أقل هشاشة وتشكيل هيكل "المارتنسيت المقلص". يبقى النواة أوستنيتية في هذه المرحلة.

تبريد الغلاف الجوي: وأخيرا، يتم وضع القضبان على سرير تبريد ويتم السماح بالتبريد بشكل طبيعي في الهواء المحيط. خلال هذا التبريد التدريجي ، يتحول النواة الأوستنيتية إلى هيكل فيريت-بيرليت مرن. المنتج النهائي له بنية صغيرة فريدة من نوعها: طبقة خارجية قوية وقوية (مارتنسايت معتدل) ونواة داخلية ناعمة ومرنجة (فيريت-بيرلايت). هذا المزيج يعطي قضبان TMT قوة عالية ومرونة مميزة.

عمليات التشطيب

التسوية: يتم توجيه القضبان المبردة لضمان دقة الأبعاد.

القطع إلى الطول: يتم قطع القضبان إلى أطوال محددة باستخدام مقص أو منشار الاحتكاك.

معالجة السطح (اختياري) اعتمادا على المتطلبات، قد تخضع القضبان لعلاجات سطحية مثل التخليل أو الطلاء.

فحص الجودة: خلال العملية بأكملها، يتم تنفيذ تدابير صارمة لمراقبة الجودة. تخضع العينات للتحليل الكيميائي والاختبار الميكانيكي (قوة الشد واختبارات الانحناء) والتفتيش غير المدمر (على سبيل المثال ، الكشف عن عيب التيار الدوامي) لضمان الامتثال للمعايير الدولية ومواصفات العملاء.

التجميع والتعبئة: يتم تجميع قضبان الصلب النهائية وإعدادها للشحن.