Детали линии по производству арматуры
Линии по производству арматуры – это специализированные промышленные предприятия, предназначенные для производства арматуры периодического профиля (обычно называемой арматурой). Продукция, являясь специализированным сегментом линий по производству арматуры, в основном используется для армирования стали в бетонных конструкциях, таких как здания, мосты и гидротехнические сооружения. Поперечные и продольные ребра на поверхности арматуры повышают прочность сцепления с бетоном, тем самым повышая устойчивость конструкции. Ниже представлен подробный обзор:
Основные функции и характеристики линии по производству арматуры
Характеристики продукции: Арматурный прокат имеет круглое поперечное сечение с двумя продольными ребрами и равномерно расположенными по длине поперечными ребрами. Диаметр арматуры обычно варьируется от 6 до 50 мм, изготавливается преимущественно из горячекатаной арматуры с ребрами, например, HRB400 или HRB500. Арматура обладает высокой прочностью, превосходной пластичностью и превосходной прочностью сцепления с бетоном.
Цель производства: Формирование регулярного рисунка ребер на поверхности круглых прутков методом прокатки (расстояние между ребрами, высота и т. д. должны соответствовать национальным стандартам), обеспечивая при этом точность размеров, механические свойства и качество поверхности стальных прутков.
Типичная схема процесса
Производственный процесс линии по производству ребристых стальных прутков аналогичен процессу прокатного стана, но включает критически важный этап формирования ребер в процессе прокатки. Конкретный процесс выглядит следующим образом:
Подготовка сырья
В качестве сырья используются непрерывнолитые квадратные заготовки (например, 150×150 мм, 180×180 мм) длиной 6–12 метров. В качестве материала выбирают углеродистую или низколегированную конструкционную сталь в зависимости от требований к готовой продукции.
После контроля (на отсутствие поверхностных трещин, включений и других дефектов) заготовки подаются в нагревательную печь через загрузочную площадку и роликовые конвейеры.
Обогрев
Заготовки нагревают в печи ступенчатого нагрева или толкательной печи до температуры 1050-1200°С, достигая температуры, необходимой для пластической деформации и снижения сопротивления прокатке.
Прокатка (основной процесс)
Дробеструйная прокатка: 6–8 прокатных клетей уменьшают нагретую заготовку в более крупные промежуточные заготовки (например, диаметром 50–80 мм) с использованием коробчатых или ромбовидных волок для предварительной деформации и удаления окалины с поверхности.
Промежуточная прокатка: 6–10 клетей дополнительно уменьшают диаметр и улучшают форму поперечного сечения для подготовки к чистовой прокатке. В некоторых клетях используется чередование горизонтально-вертикальных лент для предотвращения кручения заготовки.
Чистовая прокатка: 4–6 высокожёстких клетей (например, станы с короткими линиями напряжения) используют специально разработанные резьбовые валки для формирования поперечных и продольных рёбер на поверхности, контролируя конечный диаметр (например, φ12 мм, φ25 мм). Скорость прокатки достигает 15–25 м/с.
Примечание: Резьбовые волоки имеют решающее значение, поскольку их форма определяет высоту, шаг и профиль рёбер. Требуется строгое соблюдение национальных стандартов (например, GB/T 1499.2).
Обработка после прокатки
Контролируемое охлаждение: Быстрое охлаждение с помощью охлаждающих устройств (водяных баков) регулирует процесс фазового превращения стального прутка, обеспечивая однородную микроструктуру (например, феррит + перлит) для обеспечения требуемых механических свойств (предел текучести, предел прочности на разрыв и т. д.).
Резка летучими ножницами: Во время движения прутка летучие ножницы режут заготовки на заданные длины (например, 9 м, 12 м), заменяя традиционные холодные ножницы и повышая эффективность.
Отделка и осмотр
Правка: Многовалковые правильные машины исключают изгибные деформации, обеспечивая прямолинейность (прогиб ≤4 мм на метр).
Очистка поверхности: удаляет остаточную окалину с поверхности (некоторые изделия требуют очистки после естественного охлаждения на охладительном столе).
Инспекция: включает проверку размеров (диаметра, высоты ребер, расстояния между ними), испытания механических свойств (на растяжение, изгиб) и проверку качества поверхности (отсутствие трещин и складок), что гарантирует соответствие стандартам.
Упаковка и хранение
Прокат с резьбой, соответствующий требованиям, упаковывается в пачки по спецификации (диаметр, длина) (примерно 2-3 тонны в пачке). После нанесения на пачку методом распылительной печати (спецификация, марка материала, номер печи и т.д.) он отправляется на склад или отгружается.
